Las metodologías de mejora de las operaciones parten de las experiencias exitosas desarrolladas por Toyota, desarrolladas y evolucionadas por la metodología LEAN y sus herramientas asociadas.

 

En PDCA identificamos la mejor herramienta, como metodología para abordar un proyecto de transformación, en función de las necesidades de la operativa.

 

La combinación de herramientas 5S, SMED, TPM, Estandarización, Kanban, Pull / Push, Kaizen o PDCA, permiten acelerar la identificación y eliminación de desperdicios.

 

Cada vez con mayor frecuencia, las propias organizaciones utilizan ya estas metodologías como forma de mejorar.
Nuestro valor añadido se establece en:

  • Mejorar el proceso de forma transversal y no área a área

 

  • Mejorar a base de gestionar la actividad. Generalmente los procesos son ya eficaces pero no eficientes.

 

  • Orientación a las personas y en particular mediante el desarrollo de los mandos intermedios.

 

  • Llegar a todos los niveles de la organización.

 

Nuestra experiencia en proyectos de transformación a aplicados a entornos industriales es amplia, habiendo desarrollado proyectos de éxito en Producción, Planificación, Aprovisionamiento, Oficina Técnica, Logística interna y Mantenimiento entre otros.

Producción

Problema

Falta estandarización en procesos productivos y diseño no orientado a la eficiencia de fabricación.

Objetivo

Incrementar la productividad y reducir los costes de no calidad.

Alcance

Proyecto de mejora de fabricación a través de la reingeniería de procesos, diseño orientado a la productividad y aseguramiento de la calidad.

Acciones

Revisión de los procesos productivos utilizando herramientas de análisis para determinar tareas de poco valor añadido, poco automatizadas o estandarizadas.

Revisión de los estándares y especificaciones de diseño incorporando criterios de eficiencia en la fabricación.

 

Establecimiento de herramientas de aseguramiento de la calidad como AMFEs, sistema 4Q y APQP.

 

Optimización de las herramientas y sistema de control de calidad en la línea productiva.

Resultados

Incremento del 25% de la productividad.

Reducción de un 50% de los costes de no calidad.

Aumento de un 20% del cumplimiento de plazos derivado de la reducción de incidencias en fabricación.

Incremento de la motivación y disminución de la frustración de los mandos intermedios.

Planificación

Problema

Organización orientada a la planificación según urgencias y en el último momento según disponibilidad de componentes.

Objetivo

Incrementar el grado de cumplimiento de fechas de entrega a montaje final.

Alcance

Proyecto de mejora de la planificación de la producción (interna y subcontratada) y aprovisionamiento de componentes para el montaje final.

Acciones

Implantación de un sistema de gestión de la planificación entre producción interna, compras, aprovisionamiento y planificación.

 

Optimización de flujos de producción y montaje, subcontratación de tareas de bajo valor.

Resultados

Incremento del 30% de montaje de producto final.

 

Reducción del plazo de entrega a cliente en un 30%.

 

Cumplimiento del plan de producción en un 90% sin aumento de recursos.
Incremento de la motivación, generación de equipo y disminución de la “ansiedad por cumplir”.

 

Implantación de una metodología de mejora continua que garantiza
que las cosas funcionaran “solas”

Aprovisionamiento

Problema

Elevadas roturas de stock de producto final con un incremento de personal en montaje final.

Objetivo

Mejorar el aprovisionamiento de materiales.

Alcance

Mejora desde la petición de un pedido hasta su entrega final.

Resultados

Incremento de un 25% de la productividad en montaje.

 

Automatización de la gestión de aprovisionamiento con la reducción de personal administrativo.

 

Reducción de costes de compra por negociación por lotes y rappels.
Introducción del JIT en planta.

Acciones

Definición de un catálogo de producto, niveles de servicio, coberturas de stock, producto contra pedido o contra stock, puntos de pedido y stock de seguridad.

Oficina técnica

Problema

Retrasos en la homologación de matrices de estampación.

Objetivo

Incrementar el grado de cumplimiento de fechas de homologación.

Alcance

Desde adjudicación por parte del cliente hasta la entrega a serie de la matriz.

Acciones

Definición de sistema de gestión de proyectos, con hitos previstos y reales, creación de figuras de project manager, ampliación de capacidad de pruebas, de metrología, de proveedores de calibres. Implantación AMFE de proceso.

Resultados

Capacidad de gestionar un 50% más de proyectos con los mismos recursos.

 

Reducción del 30% de retrasos en fechas de homologación.

 

Reducción de incidencias en producción en serie.

 

Mejor coordinación entre áreas, en particular con comercial para la adjudicación de nuevos proyectos.

Logística interna

Problema

Retrasos y errores en el suministro de materiales a la línea de producción. Elevado gasto en logística interna y costes de no calidad por daños en el transporte.

Objetivo

Asegurar el cumplimiento de las entregas a línea, reducción de los costes de no calidad y eliminación de movimientos y traslados innecesarios.

Alcance

Planificación, manipulación, preparación, transporte y ubicación de materiales, subproductos y producto final dentro de la planta productiva.

Acciones

Establecimiento de sistema de planificación conjunta con el área de producción para optimizar la preparación de materiales.

 

Revisión del layout de planta orientada al movimiento eficiente de materiales.

 

Rediseño de los elementos logísticos de transporte y almacenamiento buscando la reducción y eficiencia de movimientos y la protección del material.

Resultados

Reducción del 75% de los incumplimientos en las entregas.

 

Reducción de daños por incidencias en transporte o almacenamiento de un 50%.

 

Reducción de costes de logística interna en un 25%.
Reducción del sentimiento de estrés en supervisores de producción.

 

Mejora general del orden y limpieza en planta, acompañado de una mayor sensación de espacio que favorece un mejor clima laboral.

Mantenimiento

Problema

Paros en producción por averías

Objetivo

Reducir el volumen de urgencias a partir de priorización de las órdenes de trabajo.

Alcance

Implantación del mantenimiento dentro de producción.

Acciones

Creación de células de mantenimiento, generación de TPM, creación de soporte centralizado para paros programados, dimensionamiento de equipos según especialidad. Programación de la actividad diaria / semanal.

Resultados

Mejora del 20% del MTBF y el MTTF.
Estabilización de las urgencias al 20% de órdenes.
Reducción de costes por rotura, uso indebido, corrosión, fatiga.
Reducción de los paros por avería.
Incremento del 3% de la producción.

Distribución

Problema

Baja rentabilidad de las rutas de distribución €/km.

Objetivo

Gestionar de forma eficiente las rutas, a partir de garantizar retornos y saturación de las cargas.

Alcance

Desde la planificación de necesidades de tractoras y conductores hasta el retorno a base.

Acciones

Creación de una herramientas para obtener la visión global del día a día, a medio y a largo plazo, modelo de evaluación y seguimiento de la calidad de los proveedores. Evaluación diaria de los km en vacío y % de carga de camión.

Resultados

Reducción de los kilómetros en vacío en un 22,5%.
Incremento del factor de carga en un 3%.
Reducción de las incidencias de flota en rutas de tarificación incorrecta en un 82,5%.
Reducción de la plantilla operativa en un 10%.
Potenciación de los mandos intermedios ganando responsabilidad en el día a día.
Implantación de una metodología de mejora contínua y seguimiento de indicadores.

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